ٹائٹینیم راڈ GR5 ٹائٹینیم راڈ سطح پالش

الیکٹرو کیمیکل پالش

الیکٹرو کیمیکل پالش ایک ایسا طریقہ ہے جو دھاتی سطحوں کی تکمیل اور چمک کو بہتر بنانے کے لیے ہائیڈروفوبک محلول میں برقی رو کا استعمال کرتا ہے۔ ٹائٹینیم کی سلاخوں کے الیکٹرو کیمیکل پالش کرنے کے عمل میں، ہائیڈروفوبک محلول اور اپلائیڈ کرنٹ عام طور پر الیکٹرو کیمیکل ری ایکشنز کے ذریعے سطح کے معیار کو بہتر بنانے کے لیے استعمال ہوتے ہیں۔ یہاں عام اقدامات اور کچھ کاربوہائیڈریٹ حل ہیں جو استعمال کیے جا سکتے ہیں:

قدم:
تیاری:سطح کو صاف اور ترتیب دیں، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ یہ دیکھ بھال اور تیل سے آزاد ہے۔

الیکٹرولائٹ ترتیب کا انتخاب:ایک مناسب الیکٹرولائٹ ترتیب چنیں، عام طور پر ایک جواب جس میں چند مصنوعی مادّے ہوتے ہیں، جیسے سلفرک سنکنرن، سلفورک سنکنرن، سوڈیم ہائیڈرو آکسائیڈ وغیرہ۔ انتظامات کو اس وقت جواب دینے کا فیصلہ کیا جاتا ہے جب برقی بہاؤ گزر جاتا ہے، سطحی سطح کی تکمیل پر کام کرنا۔

موجودہ کثافت مقرر کریں:مناسب موجودہ کثافت کا تعین کریں، جو کرنٹ اور ٹائٹینیم کے درمیان تناسب ہے۔ موجودہ کثافت کو کنٹرول کرنے سے زیادہ پولشنگ یا سطح کو پہنچنے والے نقصان سے بچنے میں مدد ملتی ہے۔

الیکٹروڈ ترتیب:ایک ٹائٹینیم راڈ الیکٹروڈ یا کیتھوڈ کے طور پر کام کرتا ہے، منتخب الیکٹرولائٹ محلول اور مطلوبہ خشک ہونے والے ردعمل پر منحصر ہے۔

کنڈیشنگ پالش انجام دیں:ٹائٹینیم راڈ کو تحلیل کرنے والے محلول میں ڈبوئیں اور کنڈیشنگ پالش کرنے کا عمل شروع کرنے کے لیے برقی کرنٹ لگائیں۔ اس عمل کے دوران، سطح پر موجود ناہموار مادوں کو کنڈیشنگ ری ایکشن کے ذریعے ہٹا دیا جاتا ہے، جس سے سطح ہموار ہو جاتی ہے۔

صفائی اور ہینڈلنگ:مناسب پالش مکمل ہونے کے بعد، ٹائٹینیم راڈ کو الیکٹرولائٹ محلول سے ہٹا دیا جاتا ہے اور مزید کیمیائی رد عمل کو روکنے کے لیے مناسب طریقے سے صاف اور ہینڈل کیا جاتا ہے۔

ٹائٹینیم راڈ رولر پالش

ٹائٹینیم راڈ رولر پالش کرنے کا مطلب یہ ہے کہ پرزوں اور کھرچوں کو ایک دوسرے کے خلاف پتلی تیزاب یا الکلی میں ایملسیفائر (یا سنکنرن روکنے والا) کے ساتھ پیسنا ہے جو ڈرم کے گھومنے کے ساتھ ہی شامل کیا جاتا ہے، اس طرح ایک روشن سطح حاصل ہوتی ہے۔ یہ چھوٹے حصوں اور حصوں کی پروسیسنگ کے لئے موزوں ہے جن کو پیسنا اور پالش کرنا مشکل ہے۔ رولر پالش کرنے کے معیارات کا صحیح انتخاب پیداواریت اور معیار کو بہتر بنا سکتا ہے۔

1. رولر کی شکل

رولرس کی شکلوں میں دائرے، مسدس، آکٹگن وغیرہ شامل ہیں۔ ان میں کثیر الاضلاع زیادہ عملی ہیں۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ بیرل کی دیوار محور سے مختلف ریڈیائی ہوتی ہے اور اس کا ایک خاص زاویہ ہوتا ہے، لہٰذا رولنگ پرزوں کو اپنا رخ تبدیل کرنا آسان ہوتا ہے، اور ایک دوسرے سے ٹکرانے کے امکانات بڑھ جاتے ہیں۔ پیسنا یکساں اور موثر ہے، اس طرح رولنگ کا وقت کم ہو جاتا ہے۔

2. رولر کا سائز

سیدھا انشانکن 50mm-100mm ہے، اور لمبائی گرڈ کی تعداد کے لحاظ سے مختلف ہوتی ہے۔ پہلے پیٹرن رولر کی لمبائی 600-800 ملی میٹر ہے؛ دوسرا پیٹرن 800-1500 ملی میٹر ہے۔ عام طور پر بڑا بہتر ہوتا ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ پرزے ڈرم میں زیادہ دباؤ اور رگڑ کا شکار ہوتے ہیں، اس لیے کاٹنے کی مقدار بھی بڑھ جاتی ہے۔ لیکن ان حصوں کے لیے جو تناؤ اور آسانی سے خراب ہونے سے ڈرتے ہیں، ایک چھوٹا رولر استعمال کیا جا سکتا ہے اور رولر کی لمبائی میں اضافہ کیا جا سکتا ہے۔

⑴ رولرس کے لیے مواد

ڈرم کی رفتار اور ایک خاص حد کے اندر ہٹائے جانے والے پرزوں کی مقدار کے درمیان براہ راست تعلق ہے، یعنی، رفتار جتنی تیز ہوگی، دھات کی سطح کو ہٹانا اتنا ہی زیادہ ہوگا۔ تاہم، جب رفتار ایک خاص بالائی حد سے بڑھ جاتی ہے، تو یہ کم ہو جاتی ہے۔ کیونکہ جب گردش کی رفتار بہت تیز ہوتی ہے، تو ڈرم میں پرزوں کی سینٹرفیوگل فورس بڑھ جاتی ہے، جس سے رگڑ کم ہو جاتی ہے۔ عام طور پر اسے 45r/منٹ پر کنٹرول کرنا مناسب ہے۔

⑵رولر پالش کرنے کے لیے کھرچنے والے اور حل

رولر پالش کرنے کے لیے استعمال ہونے والے رگڑنے میں پومائس، کوارٹز، گرینائٹ ہارن، گولے، لوہے کی فائلنگ اور سیرامک ​​کے ٹکڑے شامل ہیں۔ کھرچنے والے ذرات کا سائز ٹکڑے کے ہر سوراخ سے بڑا یا چھوٹا ہونا چاہئے۔ ڈرم کے اندر موجود مواد کی مقدار بھی پرزوں کے معیار کو متاثر کرنے والا ایک اہم عنصر ہے۔ ڈھول کے اندر لوگوں کی مقدار عام طور پر ڈھول کے حجم کا 70٪ کے حساب سے مناسب ہوتی ہے۔ ٹائٹینیم کے بھاری حصوں یا دھاگے والے حصوں کے لیے، لوڈنگ کی صلاحیت کو 80%-90% پر کنٹرول کیا جانا چاہیے۔ ڈرم میں محلول کو ڈرم کے حجم کے تقریباً 95 فیصد کے حساب سے شامل کیا جانا چاہیے (نوٹ: ڈرم میں تیزابی محلول شامل کرتے وقت پہلے کافی پانی ڈالیں، اور پھر تیزاب ڈالیں تاکہ رولنگ کے عمل کے دوران پرزوں کو خراب ہونے سے بچایا جا سکے۔ وقت میں اضافے کی وجہ سے، اندرونی محلول کا ارتکاز بتدریج کم ہوتا جاتا ہے، اور یہاں تک کہ اپنا اثر بھی کھو دیتا ہے۔ اس لیے محلول کے ارتکاز کی تبدیلی کو وقفے وقفے سے چیک کیا جانا چاہیے اور اسے تبدیل کرنا چاہیے۔ رولنگ کا وقت زیادہ طویل نہیں ہونا چاہیے، ورنہ پرزوں کو نقصان پہنچ جائے گا۔ یعنی برش کا استعمال کرتے ہوئے پرزوں کی سطح سے Burrs، ٹربیئم کمپاؤنڈز، بقایا تیل اور سنکنرن کیچڑ وغیرہ کو ہٹائیں اور پرزوں کو ایک خاص چمکدار بنائیں۔ یہ بتانا ضروری ہے کہ لچکدار، سخت یا پتلی دیواروں والے حصوں کو رولنگ کے بعد وقت پر نکالنا چاہئے، ورنہ یہ آسانی سے ہائیڈروجن کی رسائی یا مقامی حد سے زیادہ سنکنرن کا باعث بنے گا۔